Polyoxymethylen POM


	Material	Polyoxymethylen
	Kurzbezeichnung	POM

	Gefügestruktur	teilkristallin
	Dichte	1,41 - 1,42 g/cm³
	Thermische, optische, mechanische Eigenschaften	Hart, steif, zäh, bis -40°C unzerbrechlich, hohe Formbeständigkeit in der Wärme, Hoher Abriebwiderstand, günstiges Gleitverhalten, geringe Feuchtigkeitsaufnahme, gesundheitlich unbedenklich.
	Chemische Eigenschaften
	beständig gegen	schwache Säuren, schwache Laugen, Benzin, Benzol, Öle, Alkohole
	nicht beständig gegen	starke Säuren
	Materialerkennung	leicht entflammbar, Flamme brennt bläulich, tropft und brennt weiter,, riecht nach Erlöschen nach Formaldehyd
	Zylindertemperaturen
	Flansch	40-50°C/50°C
	MH1	160-180°C/180°C
	MH2	180-205°C/190°C
	MH3	185-205°C/200°C
	MH4	195-215°C/205°C
	DH	190-215°C/205°C
	Schmelzetemperatur	050-215°C
	Zylinder - Absenktemperatur	150°C
	Einspritzdruck	1000-1500 bar Bei dickwandigen technischen Teilen mit einer Wanddicke von 3-4mm tritt ein Einspritzdruck von ca. 1000 bar auf, bei dünnwandigen Teilen bis ca. 1500 bar.
	Nachdruckhöhe und Nachdruckzeit	Abhängig von der Wanddicke des Formteils und der Werkzeugtemperatur. Je länger der Nachdruck wirkt, umso geringer ist der Schwund der Formteile.Der Nachdruck sollte ca. 800 bis 1000 bar betragen, um einen Druck im Werkzeug von ca. 600-700 bar zu erreichen. Für Präzisionsformteile ist es vorteilhaft, wenn Spritzdruck und Nachdruck das gleiche Niveau haben und keine Druckeinbrüche auftreten.Bei gleichem Gesamtzyklus Nachdruckzeit verlängern. Teile wiegen. Wenn das Gewicht nicht mehr ansteigt, ist die Nachdruckzeit optimal. Die Nachdruckzeit beträgt mindestens 30% des Gesamtzykluszeit. Ein Teil mit nur 95% des Idealgewichts schrumpft um 2,3%. Ein Teil mit 100% Idealgewicht schrumpft um 1,85%. Geringe, gleichmässige Schwindung bedeutet konstante Teileabmessungen
	Staudruck	50-100 bar.
	Einspritzgeschwindigkeit	Mittlere Einspritzgeschwindigkeit. Wird zu langsam eingespritzt oder ist die Werkzeug- oder Massetemperataur zu gering, ergeben sich Poren an der Oberfläche der Teile.#
	Schneckendrehzahl	Max. nur 0,7 m/s Umfangsgeschwindigkeit. Vorteilhaft nur so schnell, dass während der Abkühlzeit des Plastifiziervorgang beendet ist. Das erforderliche Schneckendrehmoment ist mittel.
	Empfohlener min. und max. Dosierweg	0,5 - 3,5 D Dosierweg
	Restmassepolster	2 - 6 mm, je nach Dosierweg und Schneckendurchmesser
	Vortrocknen	Nicht nötig, feucht gewordenes Material ca. 4h bei 100°C
	Wiederverarbeitung	Für einfache Anwendungen 100%, für Präzisionsteile bis zu 20% Mahlgut möglich
	Schwindung	ca. 2% (1,8 - 3,0%) Die endgültige Schwindung ist erst nach 24h erreicht
	Anspritzen der Teile	Bei kleinen Teilen mit gleichmässigen Wanddicken ist Punktanguss möglich. Anschnittstärke 50-60% der größten Wanddicke des Teils wählen. Wegen der quellend laminaren Füllung ist es günstig, wenn gegen ein Hindernis in der Formhöhlung (Kern, Wand) gespritzt wird. Die Verarbeitung mit Heisskanalwerkzeugen ist Stand der Technik.
	Abstellen der Maschine	5-10 Minuten vor Ende der Produktion Heizung ausschalten, Staudruck auf "0" einstellen. Zylinder leerspritzen. Beim Wechsel auf einen anderen Werkstoff. zB PC oder PA, sollte zwischendurch PE gefahren werden, das eine grosse Verarbeitungsbreite hat
	Zylinderausrüstung	Serienschnecke, offene Düse, Rückstromsperre
		*) diese Temperaturprofile gelten bei Hubauslastungen zwischen 35 und 65% und bei Teilen mit einem Fließweg.Wanddicken-Verhältnis zwischen 50:1 und 100:1 Günstigste Verarbeitungstemperatur um 210°C